食品メーカが安全と生産性を向上

典型的なアメリカン･ブランドで知られる包装食品の大手企業は、コストのかかるダウンタイムが発生したとき、冷蔵ホイップ済みクリーム製品の2つのケース･パッキング･ラインを稼動させていました。

メンテナンスチームは、問題を特定して修理するために、タング式インターロック･ドア･スイッチまで遡る長い配線を調べなければなりませんでした。複数のタング式セーフティ･インターロック･スイッチと非常停止がセーフティリレーに直列に配線されていたため、トラブルシューティングが難しく、遅れが生じていました。最終的に、パッキングラインの1つが70時間以上停止しました。

この製造メーカは、梱包機の安全に関する問題を警告し、メンテナンスチームが問題を迅速に特定することでダウンタイムを最小限に抑えるソリューションを必要としていました。同社は、信頼できるサプライヤであるロックウェル･オートメーションの代理店、カービィ･リスク社にソリューションを求めました。

カービィ･リスク社は1940年以来、ロックウェル･オートメーショ ンの製品とソリューションをお客様に提供してきました。このお客様がカービィ･リスク社のオートメーションチームにダウンタイムの問題を相談したとき、お客様のプロジェクトエンジニアは代替品としてAllen‑Bradley®のSensaGuard™非接触型セーフティスイッチに興味を示しました。このスイッチのステータスLEDは、ドアが開いていることを視覚的に示します。しかし、カービィ･リスク社のロックウェル･オートメーションの安全コンサルタントとさらに協業した結果、お客様はGuardLink™デバイスレベルのセーフティ･リンキング･テクノロジで安全システムをアップグレードすることを選択しました。

また、カービィ･リスク社はロックウェル･オートメーションの安全サービスチームによるリスクアセスメントを提案し、安全性向上のための推奨事項を提示しました。販売代理店はプロジェクトエンジニアと協力し、ロックウェル･オートメーションのSafety Automation Builder®を活用して安全システム設計を合理化し、データをSISTEMAにインポートして性能レベルを検証しました。

診断データが問題解決をスピードアップ

カービィ･リスク社がお客様にもたらした主な利点は、問題の診断と解決を迅速化するための機械の可視化でした。SensaGuardの非接触型セーフティ･インターロック･スイッチと非常停止は、GuardLinkスマートタグを使用してデュアルGuardLinkセーフティリレーに配線され、Guardmaster® EtherNet/IP™ネットワークインターフェイスを介してケースパッカーのControlLogix PLCにドアステータスやその他の診断情報を通信します。オペレータインターフェイスは、ドアが開いたときや非常停止が作動したときだけでなく、どの装置がトリップしたかを表示するため、重要な時間を節約し、機械を再起動する前にすべてのドアと非常停止をチェックする必要性を回避できます。

高度な診断へのアップグレードは、このお客様がスマートマニュファクチャリングに向けた一歩を踏み出したことを表しています。GuardLinkソリューションは、同社が最高の安全レベルを達成し、作業員の安全を高めるのにも役立ちました。

カービィ･リスク社の安全コンサルタントであるアンバー･グレイ氏は次のように述べています。「オペレータが効率的かつ安全に作業できるようなソリューションを提供できることは、常にやりがいのあることです。信頼できるアドバイザ、つまりお客様がガイダンスを求める相手との関係を持つことは、私たちのビジネスにとって重要です。」