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Étude de cas | Un leadership éclairé vers la transformation numérique
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4 lecture minute

Caterpillar exploite les données pour améliorer les processus de production critiques

L’équipementier a eu recours à un déploiement rapide de l’Internet industriel des objets pour acquérir des informations basées sur les données opérationnelles et optimiser la production dans une usine de production de pièces détachées. L’entreprise vise maintenant le déploiement mondial.

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Pelle à chargement frontal sur site ramassant des matériaux

Les engins Caterpillar

arborant le logo iconique “CAT” sont emblématiques des milieux de travail poussiéreux et rudes – des chantiers de construction de bâtiments jusqu’aux mines reculées et aux conditions rudes.

La division Advanced Component Manufacturing (fabrication avancée de composants) de l’entreprise a pour mission de conférer aux équipements Caterpillar la durabilité attendue par ses utilisateurs. Le groupe de fabrication interne produit des transmissions, des composants hydrauliques et d’autres pièces destinés aux machines et aux marchés des pièces détachées de Caterpillar.

Récemment, la division s’est engagée dans un projet visant à créer non pas une nouvelle pièce, mais plutôt quelque chose de moins concret : des informations fondées sur les données relatives à ses opérations de production.

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Caterpillar IIoT Deployment Generates Rapid Operational Insights and Business Impact
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Mise en lumière des opérations de « boîte noire »

L’accès aux données de production peut offrir de nouvelles possibilités à la division de production de pièces détachées.

Ses processus de fabrication critiques étaient considérés comme des opérations de « boîte noire ». Cela signifiait que les collaborateurs n’avaient aucune donnée indiquant que le processus et les produits étaient effectivement conformes aux spécifications techniques requises. Ce manque d’informations a également entraîné des inefficacités et des processus sous-optimaux, et à termes, des réusinages et d’autres coûts sans valeur ajoutée.

« Notre objectif était double » affirme Brent Ruth, Directeur CoE ERP ACM monde chez Caterpillar. « Nous voulions tout d’abord apprendre comment connecter et utiliser les dispositifs IIoT au sein de l’environnement de production et obtenir rapidement des résultats. Nous voulions aussi obtenir des informations sur nos procédés de fabrication réels pour mieux comprendre ce qui se passe en temps réel pour être en mesure d’améliorer et d’optimiser nos processus et notre efficacité. »

Début du cheminement

Une première validation de concept a eu lieu en un temps record quatre semaines avant Noël. Son objectif ? Capturer les données d'API provenant de machines constituant une contrainte cruciale et les présenter avec une analyse graphique aux ingénieurs en charge de la fabrication, le tout sur la plate-forme FactoryTalk InnovationSuite, powered by PTC

.

Pour ce projet, M. Ruth a constitué une équipe qui réunissait une expertise technique et du processus approfondie, tout en bénéficiant du soutien de Rockwell Automation et de PTC. Les membres de l’équipe sont issus des domaines IT et OT, dont les priorités étaient historiquement concurrentes. Ils ont néanmoins été capables de collaborer parce tous ont compris le sens de la vision portée par le projet et se sont par conséquent impliqués dans sa mise en œuvre.

“We formalized collaboration between IT and OT through direct interaction,” Ruth said. “We did this by really rolling up our sleeves and working together as one team, all the way from refinement of strategy and vision up front, to project execution, and every step in between. By doing this, we were able to forge strong working partnerships.”

« Nous avions formalisé la collaboration entre IT et OT par le biais d’une interaction directe » explique M. Ruth. « Nous y sommes parvenus en retroussant réellement nos manches et en travaillant ensemble comme une seule équipe tout au long du projet, du perfectionnement de la stratégie et de la vision de départ, jusqu’à l’exécution, en passant par chaque étape intermédiaire. En procédant ainsi, nous sommes parvenus à bâtir des partenariats de travail solides. »


Pour générer et hiérarchiser les cas d'utilisation, l’équipe a consacré des semaines entières sur site dans les usines de production afin d'évaluer leur aptitude à la transformation numérique. Elle a sondé les ERP, a examiné en profondeur les données, et a étudié comment les activités étaient menées, tant dans les services administratifs que dans les ateliers. Tout ceci a aidé l’équipe à développer et à prioriser les initiatives numériques selon les besoins et les objectifs de l’entreprise.

« Pendant ces phases initiales, nous avons pris beaucoup de temps pour impliquer notre personnel local des services commerciaux et financiers dans la quantification des avantages, et pour nous assurer que nous disposions réellement de bonnes estimations basées sur les pratiques de l'industrie, ainsi que des hypothèses de travail convenues » relate Haydn Powell, gestionnaire de la chaîne logistique mondiale chez Caterpillar.

Un tournant décisif

Parvenir à générer des informations renseignant sur les activités opérationnelles prouvant que la production répond effectivement aux spécifications techniques a été un tournant décisif pour la division de production de pièces détachées.

Ayant désormais accès à un riche contexte de données comme jamais auparavant, la division a été en mesure de constater combien de temps était consacré aux activités sans valeur ajoutée. De plus, les ingénieurs de fabrication ont été capables d’améliorer et d’optimiser rapidement les processus. Si rapidement, qu’ils sont en fait parvenus à réduire la durée totale du processus de plus de 5 % dès le premier jour.

Par ailleurs, plusieurs centaines de milliers de dollars ont été économisés en démontrant que l’usine n’avait pas besoin d’ajouter des ressources ou des équipes. Car après tout, les capacités étaient disponibles – la division avait juste besoin des données pour les optimiser.

Entre temps, ce succès précoce s’est avéré n’être qu’un début. La portée du projet a été étendue bien au-delà des machines constituant une contrainte cruciale jusqu’à inclure le reste du site de production, ainsi que d’autres usines nationales et internationales.

« Ce travail a été fondamental pour déterminer notre future orientation » a déclaré M. Powell. « Le sprint initial que nous avons accompli a pris quelques semaines. Et l’activité actuelle se poursuit, car elle fait réellement partie du cheminement.

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