食品飲料の包装：安全規格とハザード(危険源)

稼働時間を高める自動調整、オペレータのためにスキャンを実行するレーザアレイ。機器の迅速な変更を可能にするサーボ技術。

新たな技術の台頭により自動化が浸透し、物理的な相互作用が不要となりつつある昨今。私たちは次世代の機械安全ソリューションを検討する時代を迎えようとしています。

しかしながら、独力で安全性を追求できる力は機械にはまだありません。食品飲料の包装では、折り畳む、切る、圧縮する、移動させるという一連の作業をハイスピードで行ないます。コンベアだけでも、機械に起因する事故の30%を占めています。

こういった設備の機器は極めて危険であり、プラント内で最もリスクの高いゾーンのひとつであることは間違いありません。段ボール箱を作れるほど大きな機械であれば、その中に指を挟んでしまう可能性もあります。

スマートマシンと適切な防護装置が装備された食品飲料プラント。それはあくまで理想であり、実際には、企業はより安全な施設の構築と維持に向けてまだ取り組んでおり、オペレータはいまだに機械を手作業で操作し、半自動式の機器を使用しています。

改善すべきエリアの特定

一般的な安全ソリューションが、御社プラントの特定・個別の設定では効果を発揮しない場合があります。そのため、各生産エリアでリスクアセスメントを実施し、安全規格に準拠して、機器およびプロセスに合ったソリューションであることを確認する必要があります。これは膨大な時間やコストを要するものではありません。自動化されたリスクアセスメントについて説明したソフトウェアをご用意していますので、ぜひご活用ください。

PMMI (包装機械製造業者協会)もまた、北米におけるリスクアセスメントと安全規格の開発に取り組んでおり、プラントの安全確保に必要な危険要因の特定とソリューションの提供を行なっています。まず、以下の懸念に妨げられることなく機器の安全を実現する必要があります。

機械にアクセスできない

懸念のひとつに挙げられるのが、機械安全を重視するあまりオペレータが機械へのアクセスを制限し、効率性が低減する可能性があるというものですが、必ずしもこれが起きるとは限りません。

例えば、アクセスポイントのガードロックは調整可能なため、オペレータはアクセスの必要に応じて機械にアラートを送信することができます。これで機械は安全モードに切り換わるため、オペレータは生産性を損なうことなく安全に機械の中に入って必要な調整を行なうことができます。

従業員による安全性の軽視

安全ソリューションがオペレータの生産性の足かせになれば、おそらくこれを無視するための方法を見つけようとするでしょう。安全性の向上に伴い、機械の自由な使用が制限されることがあるかもしれません。しかし、安全性が確保され、効率的に作業を遂行するうえで必要な迅速かつ適切なアクセスが従業員に提供されることは間違いありません。

コスト

最大の懸念として挙げられるのが、包装ライン向け食品安全ソリューションを導入しても、プロジェクトに見合うほどの投資利益率が見込めないことです。しかし、安全性の改善により事故件数は減少し、エネルギー使用と生産性の向上というメリットが実現します。その一例として機器の使用を記録する安全システムが挙げられますが、これを利用するとシステムのミスを防止し、安全性に関する今後の問題を診断することができます。

包装ラインにおいて、安全性が収益や生産性の妨げになることはありません。安全性はプラントの効率性を向上することができ、また向上すべきなのです。これを達成するために役立つ新しい機器および技術をご紹介します。

工具のいらない変更

レンチやペンチ、マイナスドライバーを必要とする機器の変更が原因で、オペレータが職業病を患うことがあります。工具のいらない変更なら、機器をスライドすれば外せるため、包装エリアでよく発生するピンチポイントやシャー(せん断)ポイントとの接触を低減することが可能。また、ポカヨケや稼働時間の向上にも貢献します。

センサ技術

安全性と生産性の高い施設では、リスクの高いゾーンで人間にかわってスキャンを実行するレーザ技術を採用しています。従来、作業を安全に行なうには電源を完全に遮断する必要がありましたが、センサ技術を採用すれば、適切な機械がプロセスを減速したり停止できるため、オペレータの安全性が高まり、生産性とエネルギー効率が向上。シャットダウンや再起動も不要です。

人間とロボットが安全に協調して作業する近未来の世界。センサ技術や制御システム、モータ、ドライブ、その他のコンポーネントの統合が向上してこそこの未来図は実現するのです。

食品飲料業界に影響を与える最新の安全への取組みに関する有益な情報は、食品飲料の安全ガイド[PDF]をご覧ください。