激動の1年を経て、製造業のリーダたちは今、回復プロセスの次のステージに目を向けています。強制的なロックダウン、旅行制限、供給ボトルネックへの対応は、現代の製造業に可能な高度な回復力と敏捷性を示すものであり、勇気づけられるものでした。
今回の危機の余波はしばらく続くと思われ、業界は状況の変化の中で機敏な対応を続ける必要があります。しかし、世界が徐々に再開されつつある今、リーダたちは日々の課題を超えて、デジタルディスラプションの新時代を生き抜き、繁栄するために、どのようにビジネスモデルを再構築するかを考えることができます。
また、新しい時代にバーチャルな交流、コラボレーション、生産性を受け入れるために、労働者をサポートするために必要なシステムやツールについて深く考えるべき時でもあります。
COVID-19による最初のロックダウンの後、それまで変化を拒んでいた企業でも、従業員とのコミュニケーションやリソースの調達など、デジタルプラットフォームの導入が加速しました。これらのツールが日常のプロセスに組み込まれたことで、今では、デジタルソリューションによって生産性を向上させることができる他の分野を探そうとする意欲が高まっています。
デジタル化の次のステージに向けて、製造業のリーダたちがコラボレーションとイノベーションの可能性を広げようとしている重要な分野がいくつかあります。
1. ボーダーレス企業の実現
製造業のビジネスは、その才能に大きく依存しています。製品デザイナーや研究者、機械オペレータやエンジニアなど、さまざまな人材が流動的に交流することで、製品の品質や一貫性を向上させることができます。従来、製造業は地理的な制約を受けていました。例えば、メンテナンスエンジニアは、2つの場所にある機械を同時に修理することはできません。また、異なる工場にいる2人の技術者が、設計図や図面を共有して比較し、アプローチを調整することもできませんでした。
デジタルマニュファクチャリングの可能性を実現するには、物理的な制約に関わらず、複数の場所で働く人々を結びつけることができるかどうかが重要です。製品のアイデア、プロセスの知識、指示などは、施設や国、さらには遠隔地でも共有できるようになっています。さらに、企業間の交流も容易になり、製造メーカはOEMパートナや顧客と協力して、より良い結果を導き出すことができます。このアプローチは、機械装置メーカ(OEM)の役割の価値を高め、機械装置メーカのビジネスモデルの変革を可能にします。例えば、従来の設備投資を必要とする製品の提供に代えて、現在では、機器が最高のパフォーマンスを発揮できるように継続的な双方向のやりとりを可能にする「稼働時間」などのサービス契約で、機械装置メーカはより高い計算上のリスクを取ることが一般的になっています。
この1年、当社のお客様の間では、物理的な世界とバーチャルな世界のビジネス価値を融合させるためのツールへの関心が高まっています。例えば、スマートフォンやスマートグラスを使った拡張現実(AR)機能は、メンテナンスやトレーニングなどの作業において、実際に人と接することの利点をシミュレートするために使用されます。また、分析機能の利用も拡大しており、これらの機能を現場に組み込むことで、オペレーションの予測可能性を高めるコネクテッドファクトリ環境を構築することができます。これらのテクノロジは、将来的なリソースの必要性を予測し、潜在的なリスクを事前に特定することで、ダウンタイムを最小限に抑え、スループットを向上させ、生産の質と柔軟性を高めることができます。
2. 知識を資産に変える
デジタル化が進む中で、機械やAIでは再現できない重要な分野があります。製造プロセスに関する専門的な知識は、今でも非常に価値が高く、業界では求められています。多くの場合、専門家は長年の実践で培った知識を持っており、それを模倣することは困難です。
転職や退職、または社内での役割の変更など、熟練した従業員を失うことによるコストを製造メーカが定量的に把握することは困難です。いずれにしても、これらのスキルや専門知識を失わないようにすることが重要です。そのためには、知識の共有化が必要となります。
このような場合、製造メーカは、場所や制限に関係なく、広くアクセスして利用できるビジネス全体の知識の銀行を構築するための努力をしています。私たちはお客様と協力して、組立手順の記録や故障した部品の修理など、知識のライブラリ化を支援するソリューションを導入し、その説明ビデオを誰もがアクセスできるようにしてきました。
ロックダウン後もリモートワークや人々が距離をとって行動することが一般的であるため、同僚と密接に働くことで得られた利益を失わないようにすることが重要です。
3. 製品ライフサイクルのバーチャル化とコラボレーション
ディスクリート生産では、開発のあらゆる段階で反復と改善の機会があります。例えば、自動車の生産を例に挙げてみましょう。機械や電気の初期設計から、機械装置メーカと協力してデジタル機能を追加するまで、プロセス出力の小さな改善でも最終製品に大きな影響を与えます。
これらの段階を物理的な領域から仮想的な領域に移すことで、効率化とコスト削減のための大きなチャンスを引き出すことができます。例えば、新しいアイデアやコンセプトを早期に検証するためのバーチャルPOC (概念実証)やコミッショニングなどが挙げられます。また、PLMプロセスにおいてデジタルツインを使用することで、複数のステークホルダーが製品開発にインプットしたり、新しいアイデアを共同で反復したりすることが可能になります。これらの技術を採用することで、エンド･ツー･エンドのプロセスの可視化が可能になり、エンジニアは製品開発のさまざまな段階で実際のパフォーマンスを検証することができます。これにより、製品が品質要件を満たしていない特定のエリアを特定し、是正措置を講じて製品を最適化し、継続的な改善のためのフィードバックループを導入することができます。
これらの機会は新しいものではありません。COVID-19以前にも技術は存在し、その効果は実証されていました。変化したのは、現代の製造業に存在するリスクと機会に対する私たちの認識です。一方で、将来を予測する能力は限られているため、継続性を確保するために製造プロセスにレジリエンスを組み込むことが不可欠です。一方で、デジタルへの大規模な移行により、革新と破壊への門戸が開かれたため、今日の製造業は、この分野でトップを維持するために先を見越して考える必要があります。
この2つの目的を達成するためには、多くの企業にとって数年がかりとなるであろうデジタルマニュファクチャリングへの取り組みを始めることが重要です。完璧なソリューションを求めて、概念実証の段階に陥っている企業を見かけることがあります。一般的に、正しいソリューションとは、大規模に展開して採用することができ、従業員が移行に慣れ、必要な能力を身につけることができるものです。複雑さは実行の敵となる傾向があり、過度に複雑化したり、一度に多くのベースをカバーしようとすることを避ける必要があります。そのため、最も差し迫った問題やユースケースを特定し、ソリューションをテストして、現場に導入するための提案を検証することが重要です。
デジタルマニュファクチャリングへの移行を管理するために必要な幅広いコンピテンシを1箇所で見つけることは困難です。そのため、ロックウェル･オートメーションとPTCは提携し、お客様が利用できる専門的な知識と能力のエコシステムを提供しています。PTCはデジタル製品の定義を提供し、ロックウェル･オートメーションはデジタルがフィジカルになる場所に存在します。PTCはデジタル製品の定義を提供し、ロックウェル･オートメーションはデジタルがフィジカルになる場所にいます。「現場で会う」ことで、特定分野の専門知識とデジタルソリューションを提供し、共同のお客様がデジタル化プロセスを管理し、変化に積極的に対応できるようサポートします。
Yパンデミック後の世界で、デジタル化がどのようにビジネスに力を与えているかについては、経営陣の視点ページで詳しくご紹介しています。このページでは、産業界の意思決定者向けの豊富なリソースを掲載しており、進化するデジタルの世界で成功するために必要な情報を提供しています。
公開 2021年6月30日
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