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Estudo de caso | Alimentos e bebidas
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Impulsionando a melhoria do desempenho da bebida energética da Amway

A Rockwell Automation impulsiona a empresa de alimentos e bebidas para que atenda a grande demanda.

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Duas mãos segurando latas de bebidas com logos em frente a uma paisagem de água, a lata de trás é marrom e a lata da frente é verde azulado.

A marca Amway XS™ de bebidas energéticas foi desenvolvida para um estilo de vida ativo e saudável, refletindo o espírito empreendedor da marca Amway.

Comercializada como uma explosão de energia sem açúcar e carboidratos, a marca XS é “energia positiva para alimentar a aventura”, com uma mistura de ingredientes de alta qualidade, ervas e vitaminas do complexo B.

A aventura começa

O mercado de bebidas funcionais está em amplo crescimento, especialmente aqueles que incluem suplementos de vitaminas ou minerais.

A demanda por essa bebida energética estava crescendo significativamente antes da pandemia; a tendência de consumo de bebidas energéticas continua a crescer porque os consumidores procuram por produtos mais saudáveis, naturais e sustentáveis alinhados com a ideia de “bom para mim, bom para o planeta.

De acordo com Rob Dargie, engenheiro elétrico sênior, Amway, grandes aventuras começam como ótimas bebidas energéticas - um dos motivos para que a fábrica da Amway em Ada, Michigan, precisasse aumentar rapidamente a produção.

Antes co-fabricada, os tomadores de decisões queriam que o energético XS fosse fabricado internamente para que alcançassem maior eficiência da produção. A empresa fez um investimento de $15 milhões em seu terreno de 400.000 metros quadrados, o alicerce da habilidade da empresa para impulsionar a produção e expandir no futuro. Além disso, com 12 variedades de bebidas energéticas XS para produzir, eles precisavam de sistemas flexíveis que pudessem lidar com receitas diferentes.

Os operadores estavam experimentando a qualidade superior que vem de um sistema para o qual “cometer um erro é quase impossível.” contou Dargie. 

"Estamos gostando da produção mais tranquila, melhor qualidade, maior eficiência dos operadores, localização de falhas em tempo real e automação quase invisível. Nosso desempenho é inesperado se comparado ao que tínhamos no passado. Nós ligamos o interruptor e funcionou."

Transformação digital e fábrica do futuro

Segundo Dargie, a Amway está em uma jornada de transformação digital de cinco anos, outro motivo para produzir a bebida energética em sua fábrica. O desafio: especialmente com um local brownfield, é difícil conectar de forma integrada os sistemas de TI herdados e sistemas OT/produção internos para criar um segmento digital.

Aproveitar o segmento digital possibilita fluxo de dados sem interrupções por toda organização, que leva a melhorias e benefícios em toda a operação. Imagine colaborar em tempo real entre a cadeia de valores, validar novas linhas e processos virtualmente, simplificar ciência de dados e aumentar sua flexibilidade de manufatura. Por fim, conforme a Amway integra essa solução à gestão de ciclo de vida do produtos, ela alcançará a melhor conectividade por toda a cadeia de fornecimento.

O coração de uma bebida energética

A fábrica de Ada foi dividida em duas seções: processamento em que formulam e misturam e envase/embalagem. Os engenheiros tinha anos de experiência com os controladores Rockwell Automation e ControlLogix, mas não conheciam o sistema digital de controle distribuído PlantPAx® da Rockwell Automation.

Com um histórico positivo, os engenheiros estavam confortáveis e tinham um alto nível de confiança no PlantPAX e sua capacidade de atender novas demandas. Ele permite a aplicação de um sistema de informações e controle a todo o processo para aumentar a capacidade e a qualidade do produto, economizar energia e matéria-prima, bem como reduzir variações de processo e a intervenção humana.

Você pode desenvolver estratégias modernas de controle de bateladas por meio do suporte a recursos flexíveis de produção e procedimentos padronizados da empresa, ao mesmo tempo em que acelera o desenvolvimento de produtos e processos. As metodologias padrão do sistema, as bibliotecas de processo e o código reutilizável significaram melhor utilização dos equipamentos e melhor qualidade, visibilidade e acesso a dados acionáveis.  

A equipe percebeu outro grande benefício: localização de falhas mais fácil e mais rápida. Com o campus em expansão, várias construções de produção e uma operação de manutenção se espalharam pelas instalações, pode levar 10 minutos para que um técnico chegue fisicamente em uma máquina. A localização de falhas em tempo real criou uma experiência mais rica e independente.

Além disso, a equipe escolheu o centro de controle de motores IntelliCENTER®  para a integração de energia e controle e, pela primeira vez, usou o software de gestão de thin client ThinManager®, permitindo o controle e a segurança em uma plataforma sustentável e expansível independente do tamanho do ambiente industrial ou da quantidade de instalações. Eles também implementaram medidores de massa da Encompass Partner Endress + Hauser que foram integrados na rede Ethernet.

Várias vezes, durante a pandemia, o sistema pode operar com um único funcionário nos controles. Do ponto de vista do desenvolvimento da aplicação, em diferentes momentos, a Amway teve cinco engenheiros trabalhando no projeto simultaneamente. Ter um sistema baseado em servidor permitiu que a equipe trabalhasse junta; a biblioteca de objetos de processo garantiu que eles tivessem uma tecnologia única e as faceplates forneceram uma aparência consistente.

“Uma vez que os operadores trabalharam um tempo com o novo sistema e perceberam o poder do PlantPAx DCS, a confiança no sistema e em suas próprias capacidades aumentou, e eles se tornaram mais ágeis e independentes,” contou Dargie. “Eles gostaram da localização de falhas simplificada e o compartilhamento entre os sistemas.”

Lance seus produtos no mercado mais rapidamente.

Além da complexidade dos upgrades extensos, havia um programa agressivo com diversos trabalhos acontecendo durante a pandemia.

“Esse projeto enfrentou algumas circunstâncias difíceis,” contou Dargie. “O que nos manteve no cronograma foi o fato de que tudo que fazíamos era parte de um processo padrão, não precisávamos escrever nosso próprio código. Isso adicionaria seis meses ao processo e daria margem para erros. Lançamos o produto no mercado mais rapidamente porque não tivemos tempo de parada não programada nem contratempos porque tudo funcionou como prometido.”

Publicado 22 de abril de 2022

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