Soluzioni
In meno di un anno l'azienda ha dovuto preparare specifiche e acquistare attrezzature da più di sette fornitori, integrarle e testarne l'affidabilità per soddisfare volumi di produzione di circa 3.600 chili di pane l'ora.
Williams ha lavorato con il proprio team e con Bachelor Controls Inc. (BCI), Solution partner di un solution partner di Rockwell Automation, per creare un'architettura che consentisse a King's Hawaiian di raggiungere i propri obiettivi a breve termine, ovvero disporre delle macchine, aprire l'impianto per tempo e porre le basi per la raccolta e la condivisione delle informazioni in tutta l'azienda.
"BCI ha enfatizzato molto la progettazione front-end forzandoci a essere un cliente migliore", afferma Williams. "Ci ha fatto lavorare sodo chiedendoci di rispondere sinceramente a una serie di importanti domande mirate a ottenere risultati che potessero soddisfare le nostre aspettative e fare la differenza rispetto alla realtà attuale".
Come integratore del progetto, BCI ha raccolto i requisiti del controllore e dell'interfaccia operatore di ogni singolo OEM e ha redatto una specifica globale standardizzata sul sistema Rockwell Automation Integrated Architecture™. Quindi BCI ha collaborato con Rockwell Automation per convalidare la progettazione del sistema.
"Volevamo creare una configurazione comune a tutti gli OEM in modo che tutto potesse interconnettersi agevolmente e comunicare al meglio" sostiene Rusty Bailey, Branch Manager di Memphis per BCI. "Abbiamo anche guardato al quadro generale: King's Hawaiian doveva essere in grado di monitorare il processo di tutta l'azienda e prendere decisioni intelligenti per aumentare l'efficienza produttiva".
BCI ha chiesto a tutti gli OEM di utilizzare il controllore di automazione programmabile Allen-Bradley® ControlLogix® con piattaforma integrata per movimento scalabile e controllo macchina in un unico ambiente di programmazione. Questa integrazione permette a King's Hawaiian di gestire un minor numero di ricambi mentre l'integrabilità della piattaforma di controllo contribuisce a garantire una facile integrazione con componenti di terze parti.
Le specifiche inoltre richiedevano un approccio standardizzato per il software di visualizzazione e delle informazioni utilizzato su ogni macchina. È stato scelto il software FactoryTalk® View Site Edition per semplificare lo sviluppo delle applicazioni e la formazione del personale, un altro elemento cruciale in un progetto a veloce inversione di tendenza. BCI ha creato le specifiche per la versione del software Site Edition in modo da rendere più semplice per il team di King's Hawaiian gestire aggiornamenti nel lungo termine. Ogni versione del software di visualizzazione viene eseguita su computer industriali Allen-Bradley con un touchscreen separato e un'unità SSD per proteggere il sistema e ridurre il numero degli errori.
Per le macchine di confezionamento BCI ha inserito nelle specifiche controllori di automazione programmabili Allen-Bradley CompactLogix™ e interfacce operatore Allen-Bradley PanelView™ Plus. La scalabilità del sistema Integrated Architecture ha permesso a BCI di scegliere il controllore più piccolo che, nonostante il fattore di forma ridotto, offre tutti i vantaggi della piattaforma di controllo Logix.
L'intero impianto comunica tramite EtherNet/IP™. La scelta di un'unica architettura di rete ha aiutato l'azienda ad accelerare la messa in servizio dell'impianto e a ridurre il costo totale di progettazione, sviluppo e consegna delle macchine. EtherNet/IP consente inoltre ai tecnici di King's Hawaiian di accedere in remoto alle loro macchine tramite due server VMware ridondanti situati in una sala di controllo centrale per eseguire attività di diagnostica e monitoraggio.
"Grazie alla standardizzazione del sistema Integrated Architecture il nostro personale è ora in grado di passare da un processo all'altro all'interno dello stabilimento e di utilizzare lo stesso software e la stessa competenza per affrontare qualsiasi questione" afferma Williams. "L'architettura ci permette anche di raccogliere grandi quantità di dati, più o meno su tutto, dalle temperature del forno ai tempi di cottura, dal ridimensionamento dei pesi alla programmazione delle operazioni di manutenzione, cose che in passato non era possibile gestire manualmente".
Le informazioni di produzione vengono salvate, memorizzate e gestite tramite il software FactoryTalk Historian che raccoglie e archivia serie temporali di dati provenienti da tutte le macchine e fonti all'interno dello stabilimento. Il software FactoryTalk VantagePoint correla e aggrega le informazioni e produce dashboard in tempo reale e rapporti basati sul Web con un contesto storico e situazionale unico per i diversi utenti. Williams e gli altri operatori possono accedere ai dati tramite il software FactoryTalk ViewPoint, che permette loro di monitorare le operazioni in remoto da qualsiasi luogo nel quale sia disponibile un accesso a Internet.
