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Caso di studio | Leader della trasformazione digitale
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3 lettura minuto

Caterpillar “scopre” nuovi dati per migliorare i processi produttivi critici

Il produttore di macchine ha implementato una soluzione IIoT per acquisire informazioni basate sui dati e ottimizzare la produzione in uno stabilimento di componenti. Adesso, l’azienda sta applicando questa soluzione a livello globale.

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Pala gommata che raccoglie minerali

Le macchine Caterpillar

, contrassegnate dal famoso logo “CAT”, sono un elemento distintivo di tanti cantieri di lavoro, dai cantieri edili alle miniere.

La divisione Advanced Component Manufacturing dell’azienda contribuisce a dare alle macchine Caterpillar la robustezza che i suoi utenti si aspettano da esse. Questo gruppo interno produce trasmissioni, componenti idraulici e altre componenti per le macchine e le attività di aftermarket di Caterpillar.

Recentemente, la divisione ha avviato un progetto per sviluppare non un nuovo componente, ma qualcosa di meno tangibile: analisi basate sui dati relativi alle operazioni di produzione.

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Caterpillar IIoT Deployment Generates Rapid Operational Insights and Business Impact
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Nuova luce sulle operazioni

L’accesso ai dati di produzione ha aperto nuove possibilità alla divisione dei componenti.

I suoi processi produttivi critici erano, di fatto, delle operazioni “a scatola nera”. I lavoratori, in pratica, non avevano dati che potessero confermare se il processo e il prodotto fossero effettivamente conformi alle specifiche tecniche. La mancanza di dati, inoltre, comportava inefficienze e processi non ottimali, che alla fine portavano alla rilavorazione e ad altri costi non a valore aggiunto.

“Il nostro obiettivo era duplice”, ha dichiarato Brent Ruth, Global ACM ERP CoE Leader, Caterpillar. “Innanzitutto, volevamo scoprire come collegare e utilizzare i dispositivi IIoT all’interno del nostro ambiente di fabbrica e ottenere subito dei risultati. E in secondo luogo, volevamo ottenere una visione dei nostri attuali processi produttivi per comprendere cosa accadeva in tempo reale ed essere in grado di migliorare e ottimizzare il nostro processo e la nostra efficienza.”

L’inizio del percorso

Un primo proof-of-concept ha avuto luogo quattro settimane prima di Natale. L’obiettivo? Acquisire i dati per il PLC dalle macchine più critiche e presentarli tramite un’analisi grafica ai tecnici di produzione, il tutto utilizzando FactoryTalk InnovationSuite, powered by PTC

.

Per il progetto, Ruth ha creato un team con una notevole esperienza tecnica e di processo, sfruttando anche il supporto di Rockwell Automation e PTC. I membri del team provenivano da ambienti IT e OT, storicamente caratterizzati da diverse priorità. Tutti, però, hanno saputo lavorare insieme perché hanno capito lo scopo del progetto e sono stati coinvolti nella sua esecuzione.

“We formalized collaboration between IT and OT through direct interaction,” Ruth said. “We did this by really rolling up our sleeves and working together as one team, all the way from refinement of strategy and vision up front, to project execution, and every step in between. By doing this, we were able to forge strong working partnerships.”

“Abbiamo formalizzato la collaborazione tra IT e OT con un’interazione diretta” ha commentato Ruth. “Ci siamo riusciti rimboccandoci le maniche e lavorando insieme come un’unica squadra, dalla strategia e dalla visione iniziale, fino all’esecuzione del progetto e ogni fase intermedia. In questo modo, siamo stati in grado di creare una forte cooperazione.”


Il team ha trascorso diverse settimane presso gli impianti per verificare la fattibilità del progetto di trasformazione digitale. Hanno analizzato i sistemi ERP, studiato a fondo i dati principali e osservato come veniva gestito il lavoro sia nel back office sia nello stabilimento. Tutto ciò ha aiutato il team a sviluppare e dare priorità alle iniziative digitali in linea con le esigenze e gli obiettivi dell’azienda.

“Durante queste fasi iniziali, abbiamo dedicato molto tempo a coinvolgere i nostri responsabili aziendali e finanziari per quantificare i benefici e assicurarci di avere delle stime davvero buone basate sugli standard del settore e anche per ottenere un consenso condiviso", ha dichiarato Haydn Powell, Global Supply Chain Manager, Caterpillar.

Il momento della verità

Ottenere i dati operativi e dimostrare che la produzione era effettivamente conforme alle specifiche tecniche è stato un vero e proprio “momento della verità” per la divisione componenti.

Grazie a tantissimi dati contestualizzati che non erano mai stati disponibili prima, la divisione è stata in grado di vedere tutti i tempi morti del processo. E i tecnici della produzione sono stati in grado di migliorare e ottimizzare il processo rapidamente. Talmente rapidamente, infatti, che hanno ridotto il tempo complessivo del processo di oltre il 5% già il primo giorno.

Inoltre, è stato possibile risparmiare diverse centinaia di migliaia di dollari di costi, dimostrando che l’impianto non aveva bisogno di ulteriori risorse o turni. La capacità era di fatto disponibile, e la divisione aveva solo bisogno dei dati per provarlo.

Questo primo successo è stato solo l’inizio di ulteriori sviluppi. Il progetto, infatti, è stato allargato al resto dell’impianto e ad altri impianti nazionali e internazionali.

“Questo lavoro è stato molto utile per definire la nostra direzione futura”, ha commentato Powell. “Il progetto iniziale lo abbiamo realizzato in qualche settimana. Ma il nostro lavoro sta continuando, perché questo è davvero un viaggio.”

Scoprite di più sulla trasformazione digitale

Argomenti: Industria mineraria Trasformazione digitale FactoryTalk InnovationSuite
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