Trasformazione digitale e impianti del futuro
Dargie aggunge che Amway da cinque anni ha avviato un percorso di trasformazione digitale, un’altra ragione per portare la produzione di bevande energetiche all’interno dello stabilimento. La sfida, soprattutto in un sito industriale obsoleto, è quella di collegare senza soluzione di continuità i sistemi IT preesistenti e i sistemi OT/produttivi interni per creare un “filo conduttore digitale” o digital thread.
Ciò consente un flusso di dati continuo in tutta l’organizzazione, assicurando miglioramenti e benefici per tutta l’azienda. Significa collaborare in tempo reale con tutta la catena di valore, validare virtualmente nuove linee e processi, semplificare l’analisi dei dati e aumentare la flessibilità produttiva. Alla fine, con l’integrazione di questa soluzione nella gestione del ciclo di vita del prodotto, Amway otterrà una migliore connettività lungo tutta la sua catena di fornitura.
Il cuore di una bevanda energetica
Lo stabilimento di Ada è stato diviso in due sezioni: lavorazione, dove si formulano e si miscelano i prodotti, e riempimento/confezionamento. Gli ingegneri avevano anni di esperienza con i controllori Rockwell Automation e ControlLogix, ma nessuna conoscenza del nuovo sistema di controllo distribuito (DCS) PlantPAx®.
Grazie a queste conoscenze, i tecnici si sono trovati a loro agio nell’uso di PlantPAx certi della sua capacità di soddisfare le nuove esigenze produttive. Questa decisione, infatti, ha permesso ai tecnici di utilizzare un unico sistema di controllo e di gestione delle informazioni per tutti i processi, il che ha permesso di migliorare la capacità e la qualità del prodotto, di risparmiare energia e materie prime e di ridurre le variazioni di processo e l’intervento umano.
Il team ha utilizzato le moderne strategie di controllo batch per gestire in modo flessibile le esigenze di produzione e standardizzare le procedure aziendali, accelerando al contempo lo sviluppo dei prodotti e dei processi. Le metodologie standard, le librerie di processo e il codice riutilizzabile del sistema hanno consentito un migliore utilizzo delle apparecchiature e una maggiore qualità, visibilità e accesso ai dati.
Il team ha ottenuto un altro grande vantaggio: una ricerca guasti più semplice e veloce. Con un’area così estesa, diversi stabilimenti di produzione e un’attività di manutenzione distribuita tra i vari impianti, un tecnico può impiegare 10 minuti per raggiungere fisicamente una macchina. La ricerca guasti in tempo reale ha consentito di sperimentare un’esperienza più ricca e autonoma.
Inoltre, il team ha scelto il centro controllo motori IntelliCENTER® per l’integrazione di potenza e controllo, e per la prima volta ha utilizzato il software di gestione thin client ThinManager®, che garantisce il controllo e la sicurezza in una piattaforma sostenibile e scalabile, indipendentemente dalle dimensioni dell’ambiente industriale e dal numero di impianti. Sono stati anche implementati i misuratori di massa del partner Encompass Endress + Hauser, integrati nella rete Ethernet.
Più di una volta, durante la pandemia, il sistema è stato in grado di funzionare con un solo dipendente ai comandi. Dal punto di vista dello sviluppo dell’applicazione, in diversi momenti Amway ha avuto cinque tecnici che lavoravano contemporaneamente al progetto. Un sistema basato su server ha permesso al team di lavorare insieme; la libreria di oggetti di processo ha garantito una metodologia comune e le maschere hanno fornito un ambiente uniforme.
“Una volta che gli operatori hanno utilizzato il nuovo sistema e si sono resi conto della potenza del DCS PlantPAx, la loro fiducia è cresciuta sia nel sistema che nelle loro capacità, diventando più agili e autonomi”, ha dichiarato Dargie. “Hanno apprezzato molto la semplificazione della ricerca guasti e l’omogeneità tra i sistemi.”
Arrivare prima sul mercato
A rendere ancora più complessa l’opera di ammodernamento è stata una tempistica aggressiva, che ha visto la maggior parte dei lavori svolgersi durante la pandemia.
“Abbiamo affrontato circostanze difficili per questo progetto”, ha dichiarato Dargie. “Ciò che ci ha permesso di rispettare i tempi è stato il fatto che tutto ciò che stavamo facendo faceva parte di una procedura standard, non avevamo bisogno di scrivere il nostro codice. Altrimenti il processo sarebbe durato sei mesi di più e avremmo rischiato di commettere errori. Siamo arrivati sul mercato rapidamente, senza tempi morti e senza contrattempi, perché tutto ha funzionato nel modo previsto.”
