Superare l’ostacolo dell’incompatibilità
Considerati tutti questi ostacoli, Nexa doveva necessariamente sostituire i sistemi di controllo incompatibili con una tecnologia moderna senza intaccare la produzione. I tempi di fermo per completare il processo di migrazione sono stati limitati a due ore a settimana e quattro ore al mese.
Durante questi brevi intervalli di tempo, la navigazione doveva avvenire con sistemi datati e competenze tecniche limitate. Gli operatori e il personale della raffineria conoscevano i vecchi sistemi di controllo e temevano un esito negativo sui processi a causa delle modifiche alla programmazione e di collegamento dei sistemi.
Nexa ha optato per una soluzione basata sulle precedenti espansioni ControlLogix® e CompactLogix™, integrando i restanti controlli di processo in un sistema di controllo distribuito PlantPAx® unificato.
Il progetto prevedeva anche l’aggiornamento della rete di comunicazione con una rete Ethernet ridondante, il rinnovo delle workstation e dei server, l’installazione di due armadi I/O remoti (RIO) e l’aggiornamento con CPU ridondanti. Tali operazioni hanno consentito l’impiego del protocollo ControlNet esistente.
Per realizzare questo processo di migrazione bimestrale riducendo i rischi al minimo e ottimizzando la programmazione, Izarra ha spiegato di aver prima identificato, insieme al suo team, i segnali, i cablaggi e le morsettiere, programmando poi accuratamente i fermi impianto durante gli intervalli previsti di due e quattro ore.
È stata inoltre condotta una sessione formativa preliminare nella sala di controllo esistente, con un test di accettazione in fabbrica (FAT) con i tecnici Nexa, sono stati stabiliti i collegamenti iniziali alla nuova piattaforma Rockwell Automation e sono stati migrati i loop di controllo per ciascuna area funzionale.
Per 2 – 3 mesi, il sistema di controllo precedente e quello nuovo hanno lavorato in parallelo, per consentire al personale di acquisire familiarità con la nuova soluzione e fornire relativo feedback. La fase iniziale ha coinvolto loop e segnali meno critici, con una migrazione a singola pompa. Grazie all’identificazione preliminare di segnali e cablaggi, l’azienda è stata in grado di completare gran parte della migrazione con l’impianto in funzione, senza dover lavorare esclusivamente nei periodi di fermo.
Ottimizzazione completa
In seguito alla migrazione e all’aggiornamento del sistema di controllo, i miglioramenti conseguiti da Nexa sono stati moltissimi:
- Affidabilità pari al 100% del sistema di controllo delle applicazioni idrometallurgiche
- Azzeramento degli incidenti sul lavoro provocati dal fermo del DCSD
- Disponibilità dell’assistenza tecnica
- Gestione interna delle parti di ricambio necessarie
- Bassi costi grazie all’integrazione incrementale della migrazio
Secondo Nexa, per far sì che un progetto di migrazione vada a buon fine, è necessario considerare i seguenti aspetti:
- Programmazione accurata
- Coinvolgimento di operatori e staff addetto alla manutenzione sin dall’inizio del progetto e costante comunicazione e coordinamento con le aree fondamentali per lo sviluppo di pianificazione, controllo ed esecuzione di questi progetti
- Convalida della documentazione tecnica necessaria per evitare ritardi durante i periodi di intervento
- Redazione di un piano di contingenza che deve essere consegnato a tutte le aree prima dell’avvio del processo di migrazione
Questo blog si basa su un articolo dei redattori di Control.
