Changement de paradigme en matière de transformation et de conditionnement
Aujourd’hui, deux facteurs critiques modifient l’approche qu’ont les producteurs de biens de consommation emballés (BCE) – et les OEM qui les desservent – des lignes de production et des équipements industriels.
D’une part, la complexité accrue des chaînes logistiques – et les rappels de produits largement médiatisés ainsi qu’un environnement réglementaire de plus en plus exigeant – ont davantage mis l’accent sur la sécurité alimentaire. Chaque producteur agroalimentaire est parfaitement conscient qu’un simple rappel peut avoir de lourdes conséquences sur la réputation de la marque, la fidélité des clients et les résultats financiers. De plus, les producteurs doivent se conformer à des exigences plus sévères, principalement celles de la loi américaine FSMA (Food Safety and Modernization Act) de la FDA sur la modernisation et la sécurité des aliments et de la législation alimentaire européenne.
D’autre part, l’industrie doit répondre à la demande des consommateurs en diversifiant l’éventail de produits et les options de conditionnement. Face à la multiplication des références produits (SKU) et des formats, allant de la portion individuelle au multi-conditionnement, des équipements flexibles sont nécessaires. Pour satisfaire à ces exigences, les producteurs de biens de consommation emballés adoptent une vision davantage intégrée de l’espace de production et veulent souvent des machines efficaces et multi-usages qui couvrent des applications jusqu’à présent séparées.
Gommer les démarcations entre transformation et conditionnement apporte plus de flexibilité et une utilisation des espaces de production et du personnel plus rationnelle. Mais cela nécessite aussi une vigilance hygniénique renforcée dans les applications qui n’étaient antérieurement pas directement exposées aux produits agroalimentaires.
Pour atténuer les risques, les producteurs de biens de consommation emballés (BCE) et les OEM doivent mieux étudier la conception de l’équipement – et appliquer plus systématiquement les principes de conception hygniènique.
Les normes suivent l’évolution
En phase avec le changement de paradigme, les entreprises industrielles internationales et les instituts de normalisation commencent à prendre en compte l’intégration des machines de transformation et de conditionnement agroalimentaires – et affinent la définition des conceptions hygiéniques.
Par exemple, l’EHEDG, association professionnelle pour la conception hygiénique des équipements agroalimentaire (European Hygienic Engineering and Design Group), a récemment actualisé ses Directives Doc 8 relatives aux critères de conception hygiénique, notamment les exigences fonctionnelles, l’usage prévu, les matériaux de construction ainsi que les méthodes d’évaluation.
D’autres groupes ont également un impact, parmi lesquels l’organisation américaine 3-A Sanitary Standards, ainsi que l’organisme NSF International.
En Amérique du Nord, la PMMI (Association for Packaging and Processing Technologies), ainsi que l’institut de normalisation américain ANSI (American National Standards Institute), ont tenu compte des critères de conception hygiénique dans les dernières normes de sécurité ANSI/PMMI B155.1.
Les critères de conception hygiénique incluent dans la norme se basent sur le rapport technique B155 TR3 produit par la PMMI et par le biais d’OpX Leadership Network. Le rapport définit un processus en quatre étapes, débutant par l’évaluation des risques qui permet de prendre en compte et de réduire collectivement les risques hygiéniques et mécaniques.
En bref, le rapport décrit un processus collaboratif qui permet aux producteurs de biens de consommation emballés (BCE) et aux OEM de convenir des critères de conception tels que requis pour la mise en conformité réglementaire au sein des zones selon les exigences hygiéniques de « base », « moyennes » et « élevées ».
Ce processus non seulement facilite la mise en conformité et réduit les risques de contamination des produits agroalimentaires pour les producteurs BCE, mais promeut aussi l’approche d’une conception itérative qui permet aux OEM de commencer par des « modèles d’équipement de base » et de proposer ensuite plusieurs options si des mesures hygiéniques plus strictes sont requises.
Collaboration étendue aux fournisseurs d’automatisation
Les composants de commande sont bien sûr essentiels au bon fonctionnement de toute usine. Et un équipement de commande exposé dans des zones hygiéniques doit aussi être conforme à de telles exigences.
En collaboration avec les constructeurs d’équipements et les OEM, les fournisseurs de solutions d’automatisation renforcent leur offre en vue de satisfaire à de telles exigences. Ils conçoivent des options hygiéniques sur la base des plates-formes de production existantes afin de faciliter leur adoption et l’intégration des zones hygiéniques au reste de l’usine.
Ainsi, le servomoteur hygiénique Kinetix VPH d’Allen-Bradley, par exemple, s’avère idéal pour les zones hygiéniques. Non seulement le moteur est constitué d’un acier inoxydable de qualité 316, mais sa conception est aussi garante de conformité aux directives 3-A et EHEDG relatives aux applications hygiéniques.
De plus, le terminal graphique PanelView d’Allen-Bradley certifié NSF présente une conception hygiénique visant à permettre l’acceptation des équipements d’OEM dans le secteur des applications agroalimentaires et pharmaceutiques.
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Cet article a été co-rédigé par Jonathan Johnson, Consultant Technique principal en charge des OEM, chez Rockwell Automation
