Remède à l’incompatibilité
Face à ce défi, il était devenu évident que Nexa se devait de remplacer les systèmes de commande incompatibles par une technologie moderne et ce, sans avoir d’impact sur la production. Les arrêts consacrés à la migration ont ainsi été limités à deux heures par semaine et quatre heures par mois.
Dans cette étroite fenêtre de temps, il a fallu travailler avec des schémas de système périmés et une expertise technique limitée. Le personnel d’exploitation et le personnel de la raffinerie, qui connaissaient bien les anciennes commandes, craignaient que les changements apportés aux câblages et à la programmation des systèmes ne provoquent l’échec du processus.
Selon M. Izarra, Nexa a opté pour une conception basée sur les extensions de ses anciens systèmes ControlLogix® et CompactLogix™, et a décidé d’intégrer les autres commandes de procédé complémentaires dans un système de contrôle-commande PlantPAx® unifié.
Le projet incluait la mise à niveau du réseau de communication avec un système Ethernet redondant, le renouvellement des stations de travail et des serveurs, l’installation de deux armoires d’E/S distantes (RIO), ainsi qu’une mise à niveau avec des processeurs (CPU) redondants. Le protocole ControlNet existant a pu être réutilisé.
Pour mener à bien ce projet de migration sur deux mois, en minimisant les risques et en mettant en œuvre une planification optimale, M. Izarra explique que son équipe et lui se sont préparés en identifiant au préalable les signaux, les câblages et les borniers de la raffinerie, ce qui leur a finalement permis de planifier des arrêts de production dans les blocs de deux à quatre heures impartis.
Ils ont également eu recours à une formation préalable dans la salle de commande existante, ont procédé à des essais d’acceptation d’usine (FAT) auprès des techniciens Nexa, ont établi les connexions initiales avec la nouvelle plate-forme Rockwell Automation et ont migré les boucles de commande pour chaque zone fonctionnelle.
Ils ont fait tourner l’ancien et le nouveau système de commande en parallèle pendant 2 à 3 mois, pour laisser le temps au personnel de se familiariser avec la nouvelle solution et pour permettre le retour d’information. Ils ont commencé avec des boucles et signaux non-critiques, puis ont migré pompe par pompe. L’identification préalable des signaux et des câblages leur a permis de réaliser la majeure partie de la migration sans interrompre les opérations d’exploitation, de sorte à ne pas être seulement tributaires des périodes d’arrêt.
Optimisation réalisée
Cette migration et la mise à niveau du système de commande ont permis à Nexa d’apporter différentes améliorations, notamment:
- Fiabilité à 100 % du système de commande de l’application d’hydrométallurgie
- Réduction à zéro des incidents de sécurité dus aux arrêts du système de contrôle-commande (DCS)
- Disponibilité de l’assistance technique
- Raffinerie propriétaire des pièces de rechange requises
- Coûts réduits grâce à l’intégration incrémentielle de la migration
Nexa a tiré les leçons fondamentales suivantes pour la réussite d’un projet de migration d’un ancien site:
- Planification optimisée
- Le personnel d’exploitation et de maintenance doit être impliqué dès le début dans le projet et doit communiquer et se coordonner en permanence avec les zones critiques en vue de définir la planification, les processus de contrôle et d’exécution de ces projets
- Validation de la documentation technique nécessaire pour évider tout retard lors des périodes d’intervention
- Nécessité de préparer un plan des contingences diffusé à tous les départements avant d’entamer la migration
Le présent blog s’inspire d’un article rédigé par les rédacteurs du magazine Control.
