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Caso práctico | Liderazgo intelectual en la transformación digital

La transformación digital en Norbord mejora la productividad

El enfoque centrado en las personas empodera a los empleados con una mejor comprensión de las operaciones de molinos.

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Estructura de un edificio en construcción

Al igual que muchos productores de materia prima, Norbord necesita ejercer un control preciso sobre los procesos y las plataformas para simplificar el monitoreo de equipos y tomar decisiones más inteligentes, más rápido.

Norbord, el mayor productor de tableros de virutas orientadas (OSB), siempre ha estado alineado horizontalmente y enfocado en las operaciones, y ha enfrentado desafíos similares a los de muchas operaciones de fabricación globales:

  • Los datos de operación fragmentados y el procesamiento manual de datos dificultan la contextualización y la captura del valor de dichos datos
  • Aplicaciones desarrolladas internamente en la planta y desconectadas
  • Rígido mantenimiento preventivo de la planta

Norbord está adoptando la digitalización para utilizar datos de operación a fin de identificar soluciones que impulsarán la mejora de la productividad y reducirán los costos controlables, además de habilitar actividades de alto valor y mayor visibilidad de los flujos de trabajo ascendentes y descendentes.


Norbord concibió una mejor manera de superar las limitaciones de los procesos y automatizar el trabajo rutinario.


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Norbord Embraces Technology to Empower Employees with Information and Remote Support
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Simplificación del trayecto hacia la transformación digital

Norbord se asoció con Rockwell Automation para obtener ayuda en torno a las realidades de su negocio y proporcionar una perspectiva más integral a lo largo de todo su trayecto –un proveedor que brinda los conocimientos profundos y el pensamiento necesarios para identificar las posibilidades y hacerlas realidad.

Para Norbord, los servicios y las capacidades de las soluciones de Rockwell Automation forman parte de la transformación digital. El proceso de mejora continua es posible mediante la colaboración y asistencia técnica activas durante cada etapa de la transformación, desde el compromiso de consultoría hasta la implementación de la analítica, y desde la evaluación de la preparación de la infraestructura hasta los servicios de asistencia técnica.

Esa amplia experiencia especializada y un enfoque fundamental en la tecnología están disponibles a través del ecosistema de socios de Rockwell Automation, lo que da como resultado ofertas como FactoryTalk InnovationSuite

™, propulsada por PTC, y otras innovaciones diseñadas para agilizar la integración de los sistemas de IT y OT.

El proceso comienza con un piloto

La transformación digital de Norbord comenzó con un molino piloto, cuyo objetivo era lograr una mejora sustancial de la eficacia total del equipo (OEE) y una tendencia a reducir los problemas relacionados con la calidad, además de una imagen detallada de la estructura de costos y recetas de cada producto.

"Necesitábamos entender mejor las operaciones, además de obtener una mejor inteligencia y datos más detallados acerca de cómo operaban realmente los molinos", reconoció Teja Schubert, director de controles, automatización y tecnología de Norbord. "Necesitábamos poder procesar esta información con mayor velocidad, preferiblemente en tiempo real, y eliminar gran parte del trabajo administrativo al que los empleados dedicaban tiempo, por ejemplo, transfiriendo datos de un sistema a otro o procesándolos".

El equipo se asoció con Rockwell Automation para desarrollar el conjunto de soluciones digitales y recopilaron información de los empleados para contribuir a asegurar que las soluciones digitales proporcionaran valor, y que ofrecieran una salida medible y confiable que ayudara a la gente a obtener rápidamente una mejor inteligencia.

Los elementos principales incluyen un hilo digital que conecta fuentes de datos (en su momento aisladas) y analítica de todas las operaciones que proporciona una inteligencia integral, y servicios del ciclo de vida que muestran qué se necesita para aprovechar al máximo la inversión y las capacidades de analítica.

En el molino piloto, la transformación digital está agilizando la innovación, maximizando la productividad de la fuerza de trabajo y optimizando las operaciones, para crear de la siguiente forma:

  • Un sistema de ejecución de fabricación (MES), producción integrada y enfocada en la reducción de defectos y la integridad de los datos
  • Eficacia total del equipo (OEE) con análisis de causa raíz (RCA) mediante aprendizaje automático avanzado, enfocado en el tiempo improductivo
  • Soluciones de control predictivo de modelos (MPC), centradas en la tasa y la variación de ejecución, que aumentan el rendimiento y ofrecen un mejor control de la humedad en el proceso de secado
  • Tableros personalizados o un enfoque de una sola pantalla de visualización que combina diversas fuentes de datos provenientes de varios sistemas para crear un vista contextualizada y relevante.

Una vez completado el piloto, Schubert y su equipo podrán extender con confianza la transformación digital hacia otros molinos de OSB de la empresa.

"Esta transformación digital es un claro ejemplo de un proyecto enfocado en las personas, de la satisfacción de las necesidades de los empleados, del desarrollo de la resiliencia y la adaptabilidad, y de la creación de oportunidades para crecer", resaltó Schubert.

Temas: Transformación digital FactoryTalk InnovationSuite

La transformación digital representa un verdadero trayecto, no un solo momento discreto. Es por eso que las organizaciones necesitan actuar ahora y emprender el trayecto antes de que crezca más la brecha digital.


Temas: Transformación digital FactoryTalk InnovationSuite

Transformación de muchos molinos a varios niveles

Entre las primeras soluciones digitales que Norbord implementó en el molino piloto, se encuentra la aplicación de información industrial FactoryTalk Analytics for Devices

. Esta recibe información sobre el estado de los dispositivos y evalúa y alerta a los grupos de usuarios acerca de eventos específicos.

La aplicación puede detectar cambios sutiles en el estado de los dispositivos que un trabajador podría no identificar, pero que podrían ser el inicio de un problema mayor. Esto ayuda a que el mantenimiento del molino pase de ser reactivo a más predictivo o impulsado por el estado.

La aplicación se integró al sistema general para aprovechar la información de estado de los dispositivos de forma que se relacione con la información del proceso, lo que extiende las notificaciones y la creación de órdenes de trabajo automatizadas e integradas para actuar.

"En lugar de intentar mantenerse al tanto del proceso mirando 12 pantallas y esperar a que se apague una luz, el proceso completo puede indicarle si se produce algún cambio", explicó Schubert. "El sistema sabrá quién necesita realmente esa información y notificará al grupo de usuarios adecuado mediante mensajes dirigidos a sus dispositivos móviles".

Si bien el molino piloto mejora la eficiencia y la productividad al simplificar cómo se monitorea el equipo y al usar mejores datos para tomar decisiones más inteligentes, la implementación en todos los molinos requiere actualizar la infraestructura, los sistemas de analítica, el software y las operaciones remotas.

"Además de generar una gran cantidad de datos, contamos con sistemas personalizados a los que es más difícil proporcionar asistencia técnica y que no pueden sostener el crecimiento de nuestra organización por la necesidad de datos y por su procesamiento", reveló Schubert. "Estábamos buscando oportunidades de mejorar la eficiencia y nos dimos cuenta de que necesitábamos analizar el proceso completo en todos los molinos, no solo en la fabricación".

Enfoque centrado en el componente humano

Los resultados tempranos arrojados por el molino piloto muestran grandes mejoras en todos los flujos de trabajo: se mejoraron la OEE y el tiempo productivo, se generaron menos problemas relacionados con la calidad y se obtuvo un mejor panorama de la estructura de costos y de recetas de los productos.

La transformación digital requiere que los empleados se adapten a nuevas y desconocidas tecnologías, lo cual se está logrando con la asistencia técnica de Rockwell Automation.

"Estamos aprovechando las capacidades de Rockwell Automation, de sus socios y de su equipo innovador y dedicado para buscar constantemente nuevas y mejores soluciones, además de tecnologías que nos aporten un enfoque hacia los datos, el control y la generación de informes moderno y centrado en las personas", recalcó Schubert.

"Dentro de Rockwell Automation, encontramos grupos con vasta experiencia en el diseño de tableros que tienen en cuenta a nuestros empleados", agregó. "Necesitábamos un diseño que tanto un operador como un gerente de molinos pudieran utilizar y que hiciera que la información fuera más confiable e integrada, y vemos con satisfacción que el enfoque siempre haya sido priorizar las necesidades de nuestros empleados".

FactoryTalk InnovationSuite

y el enfoque de un solo panel de visualización lo combinan todo: los datos de la eficacia total del equipo (OEE), del sistema de ejecución de fabricación (MES), del control predictivo de modelos (MPC) y del análisis de causa raíz (RCA), de una manera que los operadores y gerentes de molinos necesitan verlo para poder usarlo.


Estamos aprovechando las capacidades de Rockwell Automation, de sus socios y de su equipo innovador y dedicado para buscar constantemente nuevas y mejores soluciones, además de tecnologías que nos aporten un enfoque hacia los datos, el control y la generación de informes moderno y centrado en las personas.

 
Teja Schubert
Director de controles, automatización y tecnología de Norbord

Gestión de pedidos de producción

Una pieza fundamental de la implementación fue el sistema de ejecución de fabricación FactoryTalk

® ProductionCentre
. Este administra la organización del proceso de fabricación y comparte los pedidos de producción con la planta. También registra las entradas de costos, como la energía eléctrica y las materias primas, para proporcionar una visión más detallada de la eficacia de la ejecución del proceso y para saber si está generando el margen esperado.

Socio a través del proceso

"Necesitábamos un socio que nos guiara a través de este trayecto”, dijo Schubert. "Agradecemos a Rockwell Automation por habernos ofrecido una suite completa y cada componente que necesitábamos, incluso antes de saber que lo necesitábamos. Todo se gestiona desde un solo lugar. Hemos logrado integrar en profundidad nuestra infraestructura, software, hardware y servicios para que podamos recibir la asistencia técnica que necesitamos en cada etapa del trayecto".

Obtenga más información acerca de estas soluciones:

  • Sistema de ejecución de fabricación FactoryTalk® ProductionCentre
  • Control predictivo de modelos
  • FactoryTalk InnovationSuite
    , propulsada por PTC

 

Temas: Transformación digital FactoryTalk InnovationSuite
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