Solución
“La solución se basó en tres fases”, explica Liam.“En primera instancia se instaló una plataforma de soluciones para proporcionar servicios como controles de supervisión y adquisición de datos, monitoreo de alarmas, registro de datos históricos, servicios de informes y, por supuesto, operaciones de servidor cliente.Estas utilizaban FactoryTalk® Historian SE, FactoryTalk VantagePoint® y FactoryTalk View SE de Rockwell Automation.
“Para facilitar esto”, continúa, “se instaló una red de sistemas de control a nivel corporativo, basada en fibra óptica y conectada mediante interruptores Stratix™ de Rockwell Automation.Este uso de una red basada en fibra óptica, también le da a Oriola la capacidad de hacer adiciones en fase sin arriesgar las partes del sistema que ya están validadas.
“La segunda fase”, explica, “fue la instalación de sistemas de control en los congeladores (que funcionan permanentemente a -22 °C) y en las salas de refrigeración, donde las cargas de refrigeración varían a medida que se introducen y se eliminan productos.Este sistema de control incluyó la implementación de varios variadores de velocidad variable PowerFlex® de Allen‑Bradley® para controlar los compresores que se utilizan para regular la potencia de enfriamiento.Por último, se instaló un sistema de monitoreo de salas, que comprendía 490 sensores de temperatura y humedad.Esto proporciona instalaciones completas de monitoreo, alarma e informes.
“Ya teníamos un gran sistema basado en SLC de Allen‑Bradley”, explica Liam, “solo queríamos actualizarlo a una solución más contemporánea y Rockwell Automation ofrece mucha ayuda con este proceso, especialmente con la introducción del módulo adaptador 1747-AENTR”.
El módulo adaptador 1747-AENTR permite a los controladores CompactLogix™ de Allen‑Bradley y a los controladores ControlLogix® encargarse de los módulos de E/S de SLC.Está diseñado principalmente para permitir la migración de sistemas existentes controlados por SLC a sistemas basados en Logix; actúa como un gateway entre el backplane de SLC y EtherNet/IP y normalmente reemplaza a un controlador SLC en un rack.
Gran parte del éxito del sistema se debe a la nueva infraestructura de control, pero también a un uso más inteligente de los sensores y su posicionamiento.“Utilizamos una disposición de sensores mucho más inteligente”, explica Jonas.“Mi sugerencia al principio era no basarnos únicamente en el mapeo de la temperatura, por lo que surgió un método que medía la temperatura en tiempo real.Para ello, adoptamos un enfoque basado en el riesgo, en el que señalamos todas las posibles fuentes de calor y frío (puertas, ventiladores, calentadores, etc.) y luego dijimos que entre cada ‘riesgo’ y el almacenamiento de los productos debería haber una sonda medidora, así como sondas en todo el perímetro y por el medio”.
“Esto implica tener muchas más sondas”, continúa, “pero ahora tenemos mucha más fe en nuestros datos en tiempo real.El mapeo de la temperatura todavía está legislado por ley y forma una parte importante de nuestro enfoque basado en el riesgo, pero podemos ofrecer a nuestros clientes datos adicionales significativos.Algunos de nuestros clientes quedaron muy impresionados e incluso sugirieron que nuestro nuevo enfoque era ‘el mejor’”.
Además de las auditorías regulares, la instalación también se somete a otras inspecciones.“Tenemos una interacción constante con las autoridades”, explica Liam, “y hemos realizado más de 50 inspecciones desde la instalación inicial.Oriola es responsable de la cadena de distribución, por lo que cualquier problema puede afectar a toda la cadena de clientes.Si surge algo en las inspecciones, llaman a Kennedy Automation para demostrar que las cosas se hicieron correctamente; podemos esperar una llamada en cualquier momento.Proporcionamos documentos de evaluación de pruebas y evaluaciones de riesgos, algunos de los cuales requieren nuevas mejoras.Todavía recibimos comentarios, pero ya no en la medida en que lo hacíamos antes”.
