Ein Paradigmenwechsel bei Verarbeitungs- und Verpackungsmaschinen
Heute beeinflussen zwei kritische Faktoren, wie CPG-Hersteller – und die OEMs, die für sie arbeiten – sich der Gestaltung von Fertigungsbereichen und Anlagen annehmen.
Zunächst sorgen komplexere Lieferketten und intensive Berichterstattung über Produktrückrufe sowie immer strengere gesetzliche Rahmenbedingungen dafür, dass größerer Wert auf die Lebensmittelsicherheit gelegt wird. Jeder Lebensmittelhersteller ist sich durchaus bewusst, dass ein einziger Rückruf das Image seiner Marke, die Kundenloyalität und die Gewinne nachhaltig beeinträchtigen kann. Zudem müssen Hersteller immer strengere Anforderungen erfüllen, zu denen vor allem das FDA Food Safety Modernization Act (FSMA) und das europäische Lebensmittelgesetz gehören.
Die Industrie muss außerdem der Verbrauchernachfrage nach mehr Produktangeboten und Verpackungsoptionen nachkommen. Die zahlreichen SKUs und Formate, die von Einzelportionen bis hin zu Multipacks reichen, erfordern flexible Anlagen. Um diese Anforderungen erfüllen zu können, betrachten CPG-Unternehmen den Fertigungsbereich zunehmend ganzheitlich und erwarten häufig effiziente Mehrzweckmaschinen, in denen die zuvor separaten Anwendungen vereint sind.
Wenn die einst klaren Grenzen zwischen Verarbeitung und Verpackung verschwimmen, lässt sich die Flexibilität steigern, der Platz im Fertigungsbereich besser nutzen und die Mitarbeiter können optimal eingesetzt werden. Doch es muss auch zusätzlich in Anwendungen, die zuvor nicht direkt mit Lebensmitteln in Berührung kommen, auf Hygiene geachtet werden.
Zur Minderung von Risiken müssen CPG-Hersteller und OEMs das Anlagendesign genauer prüfen – und immer häufiger Hygieneprinzipien anwenden.
Normen halten mit der Entwicklung Schritt
Im Einklang mit diesem Paradigmenwechsel beginnen internationale Industrie- und Normungsorganisationen damit, sich der Integration von Maschinen für die Lebensmittelverarbeitung und -verpackung anzunehmen – und bessere Hygienedesigns zu definieren.
Beispielsweise aktualisierte die European Hygienic Engineering and Design Group (EHEDG) vor kurzem ihr Richtliniendokument 8, das sich auf Grundlagen des Hygienedesigns einschließlich funktionaler Anforderungen, Verwendungszweck, Konstruktionsmaterialien und Beurteilungsmethoden konzentriert.
Auch andere Gruppen beeinflussen die Entwicklung. Hierzu zählen z. B. die Organisationen 3-A Sanitary Standards und NSF International.
In Nordamerika haben die Association for Packaging and Processing Technologies (PMMI) und das American National Standards Institute (ANSI) Elemente eines Hygienedesigns in die neuesten Sicherheitsnormen ANSI/PMMI B155.1 integriert.
Die in die Norm integrierten Elemente des Hygienedesigns basieren auf dem technischen Bericht PMMI B155 TR3, der vom PMMI und seinem OpX Leadership Network unterstützt wird. Der Bericht definiert eine vierstufige Vorgehensweise, die mit einer Risikobeurteilung beginnt, durch die Hygiene- und Maschinengefahren gemeinsam beurteilt und minimiert werden können.
Kurzum beschreibt der Bericht ein gemeinschaftliches Verfahren, mit dem sich CPG-Hersteller und OEMs auf Designkriterien verständigen können, um den Normen für die Zonen mit grundlegenden, mittleren und hohen Hygieneanforderungen gerecht zu werden.
Diese Vorgehensweise sorgt nicht nur für eine einfachere Konformität mit Vorschriften, sondern minimiert auch das Risiko einer Lebensmittelkontamination für den CPG-Hersteller. Sie unterstützt ein iteratives Designkonzept, das es OEMs ermöglicht, ausgehend von „grundlegenden Anlagenmodellen“ eine optimierte Anzahl von Optionen anzubieten, wenn strengere Hygienemaßnahmen erforderlich werden.
Zusammenarbeit wirkt sich auch auf Automatisierungsanbieter aus
Natürlich sind Steuerungskomponenten für den Betrieb in jedem Fertigungsbereich kritisch. Und Steuerungsanlagen, die mit Hygienezonen in Berührung kommen, müssen ebenfalls den Anforderungen gerecht werden.
Durch die Zusammenarbeit mit Herstellern und OEMs erweitern Automatisierungsanbieter ihre Angebote, damit die strengen Anforderungen erfüllt werden können. Und ihre Hygieneoptionen bauen auf den bestehenden Produktplattformen auf, um die Übernahme – und die Integration von Hygienezonen in den übrigen Teil des Werks – zu vereinfachen.
Beispielsweise eignet sich der Allen-Bradley Kinetix VPH-Servomotor für Hygieneanwendungen hervorragend für Zonen mit hohen Hygieneanforderungen. Der Motor besteht nicht nur aus Edelstahl der Güte 316, sondern erfüllt auch die Richtlinien 3-A und EHEDG.
Das NSF-zertifizierte Allen-Bradley PanelView-Grafikterminal bietet ein Hygienedesign, um die Akzeptanz von OEM-Anlagen in Anwendungen für die Lebensmittel-, Getränke- und Pharmaindustrie zu fördern.
Erfahren Sie mehr über Lösungen für die Lebensmittelsicherheit.
Co-Autor dieser Veröffentlichung ist Jonathan Johnson, Senior Technical Consultant, OEMs, Rockwell Automation
